TAGUCHI METODU

TAGUCHİ METODU

Taguchi, Fisher tarafından ortaya konulan ve bir sürecin çıktısını geliştirmeye odaklanan deneysel tasarımı üzerinde durmuştur. Fisher’ın çalışmaları tarımsal üretimde geniş hareket alanı sağlamıştır. Ancak Taguchi, endüstriyel imalatlarda hedef olarak çıktıların ele alınması gerektiğinin farkına varmıştır. Ayrıca kalitede bulunan üst ve alt kalite limitlerinin imalatın üretkenliğinde ters etki yarattığını gözlemlemiştir.

Taguchi, kalite mühendisliğinin her şeyden önce çeşitli durumlarda kalitenin maliyetini hesaplamayı öğrenmeleri gerektiğini savunmuştur. Geleneksel olarak endüstriyel mühendislikte, kalite maliyetleri belirli özellikler dışında olan ürünler sayısı ile yeniden işleme veya hurda maliyetleri ile çarparak bulmaktadır. Bunun yerine Taguchi kalitenin topluma olan maliyetini daha önemli bulmaktaydı.

Kalite kelimesinin anlamı, imalat endüstrisinde uygulandığında özel bir anlama sahip olmamaktadır. Uzun zamandır Amerikalı ve Avrupalı imalatçılar imalatlarında toleransın olması gerektiği temeline bağlı kalmışlardır. Bu yaklaşım imal edilen ürünün, eğer kalite toleransları içerisinde ise, kabul edilebilir olarak belirlenmesine sebep olmuştur.

Taguchi’nin kaliteye olan bakış açısı, Avrupalı ve Amerikalı ülkelerin kalite felsefelerinden oldukça büyük farklılıklar içermektedir. Taguchi felsefesine uygun olarak Japonların uygulaması ile dizayn aşamasında iş prensipleri üzerinde çalışmışlardır, bu dizayn minimum kayıpla yapılmalıdır, fizibil alanda ürün optimale yakın bir değer ile üretilmiş olmaktadır. Bunun sonucu olarak ürün kendi yaşam çevrimine uygun olarak üretilmekte ve dizayn aşamasında müşteri memnuniyetine ulaşılmıştır. Ayrıca uzun işleme süreleri boyunca daha az iş yenilenmesi de böylece elde edilmiş olunur.

Taguchi felsefesi

Artan bir şekilde farkına varılmıştır ki, ürün yada hizmetin sahip olduğu yüksek kalite müşteri memnuniyeti ile yakından ilişkili olmakta ve işletme için hayati bir önem taşımaktadır. Ayrıca ön imalat deneyimleri de düzgün analiz ve dizayn aşamasından sonra, ürünün kalite geliştirme çalışmalarına ciddi katkılarının olduğu gerçeği de geniş kabul görmektedir. Bir ürünün kalite geliştirme aşamalarında geleneksel olan ve halen geçerliliğini sürdürmekte olan, bir yaklaşıma göre ön imalat deneyimlerinde bir seferde yalnızca bir adet faktör üzerine yoğunlaşarak kaliteyi arttırma çalışmalarıdır. Bu metotla mühendisler sadece bir faktörü değişen ürünün çıktılarını inceleyebilmektedir. Bu yaklaşım maliyetli olmakla beraber gerçeklikten uzak olmaktadır. Japonlar ilk olarak istatistiksel deney tasarımı metodunun sahip olduğu potansiyelin farkına varmışlardır. Bu yöntem tamamı ile tek faktörlü olan yaklaşım ile farklılık göstermektedir. Birçok faktörde aynı zamanda meydana gelen değişimleri sistematik bir yol ile ele almaktadır.

İmalat endüstrisinde, ürün ve süreç mühendisliği üzerine yeni gelişimler kalite kontrol teknikleri olarak uygulamaya koymaktadırlar. Bu kalite kontrol tekniklerinin çoğunun temeli Deming’e bağlanmaktadır. Deming ana yaklaşım olarak, imalat sürecinde istatistiksel kontrol ile değişik kalite geliştirmeleri sağlamaktır. Ancak Taguchi bir adım daha geriye giderek, üretimin dizayn aşamasında üretimin ve çevrenin değişkenleri üzerinde çeşitli çalışmalar yapmakta ve bunların etkilerini incelemektedir.

Taguchi Felsefesinin 5 Temel Taşı;

 ·         Rekabetçi pazar koşullarında, devamlı kalite geliştirmeleri ve maliyet azaltma çalışmaları hayatta kalmak için gereklidir.

·         Kalitenin önemli bir ölçüsü de imal edilen ürünün toplum üzerine olan toplam kaybı olmaktadır???,
·         Ön imalatın deneysel sürecini değiştirerek, aynı anda tek faktörün değil aynı anda birçok faktörün incelenmesi gerektiğini savunmaktadır. Böylece, kalite ürünün ve sürecin içerisine yerleştirilmektedir.
·         Müşteri kaybı düşük kalite standartlarından ve belirlenen hedeften doğan sapmalardan kaynaklanmaktadır. Taguchi tüm amaçları ve kalite tanımlarını değiştirerek, “spesifikasyonlara uygunluk” yaklaşımı yerine “hedefe ulaşma ve değişkenliği minimize etme” yaklaşımını savunmaktadır.
·         Ürün yada hizmetin performansındaki değişkenlikler, performans karakteristikleri üzerinde etkili olan lineer olmayan faktörlerin incelenmesi ile önlenebilmektedir. Hedeften olacak herhangi bir sapma durumu düşük kaliteyi de beraberinde getirmektedir.

Taguchi’nin ana amacı, ürünün hedeften olası sapmalarını etkileyecek olan, sürecin ve ürünün tasarımında etkili olan kontrol edilebilir faktörlerin ve bunların seviyelerinin tanımlanması gerektiğidir. Bu faktörlerin seviyelerinin optimal seviyelerde olması opresayonlar esnasında çevresel koşulların da dikkate alınması ile tek düze bir ürünün imal edilmesi imkansız olmamaktadır. Ayrıca Taguchi kötü etkileri kaldırmak yerine kötü etkilere sebep olan faktörlerin üzerinde çalışmayı tercih etmiştir, böylece üründe yüksek kaliteye ulaşılmış olunmaktadır.

Temel Taguchi Kavramları

Taguchi metodolojisi tarafından verilen kalite tanımı müşteri tabanlıdır. Taguchi kaliteyi negatif biçimde tanımlamaktadır;

“Kalite ürünün yüklenmesinden itibaren topluma zarar(kayıp) katmaktır.” ???

Buradaki “kayıp” müşteri memnuniyetsizliğinden doğabilecek olan işletme itibarında meydana gelecek zarar kastedilmektedir. Bu yaklaşım geleneksel imalatçılar tabanlı olan kalite kayıplarını yeniden işlem, fire, garanti ve servis maliyetlerinin ölçülebilen kalite maliyetleri olarak benimsenmesinden oldukça farklıdır. Süreç hattının en önemli parçası müşteridir. Kaliteli ürün veya hizmet, işletmeye yeni müşteri, itibar ve artan bir Pazar payı olarak geri dönüş sağlamalıdır. Taguchinin kalite ile ilgili dört kavramı bulunmaktadır, bunlar;

·         Kalite başlangıçtan beri ürünün bünyesinde olacak şekilde tasarlanmalıdır, kontrol ve eleme ile kaliteye ulaşılamaz.
·         Kaliteye hedeften olan sapmaların minimize edilmesi ile ulaşılır, spesifikasyonları karşılayıp karşılamamasına göre kalite belirlenemez.
·         Kalite sadece ürünün performansı, özellikleri ve karakteristiklerini temel almamalıdır.
·         Kalite maliyeti ürünün performans varyasyonlarının ölçülebilen bir fonksiyonu ve ölçülebilen sistem kayıpları yardımı ile bulunabilir.

Kalite kontrolde Taguchi Teknikleri;
·         Beyin Fırtınası
·         Dikey Diziler
·         Parametre Tasarımı

SIPOC

SIPOC

Sıpoc bir altı sigma yöntemi aracıdır. SIPOC İngilizce olarak tedarikçi, girdi, süreç, çıktı ve müşterinin baş harflerinden oluşan bir kısaltmadır. SIPOC modeli tamamlanması çok kolay bir yöntemdir. En sağda bulunan müşteriden başlayarak en sola doğru çalışmalarını yönlendirir.

SIPOC proses geliştirme ve projeye başlamadan önce ilgili proses ile ilgili tüm ilişkili elementlerin tanımlanmasını sağlamaktadır. İyi odaklanılmamış olan karmaşık projelerin tanımlanmasında çok faydalı bir yöntemdir. Süreç haritalama ile hemen hemen benzer niteliklere sahiptir ancak, ilave bazı detayları da bizlere sunmaktadır.

SIPOC Diyagramının Tamamlanma Adımları

• Takıma SIPOC diyagramında ek ilaveler yapmasına izin verecek kadar bir alan yaratılmalıdır.
• Prosesten başlanmalıdır. 4’ten 5’e yüksek seviyelerde sürecin haritalanması yapılmalıdır.
• Sürecin çıktıları belirlenmelidir.
• Bu sürecin çıktıları ile yakından ilgili olan müşterilerin belirlenmelidir.
• Sürecin bir fonksiyon olarak düzgün işlemesi için gereken girdiler tanımlanmalıdır.
• Süreç tarafından gereksinim duyulan girdileri sağlayan tedarikçiler tanımlanmalıdır.
• Altı sigma çalışmalarının sonraki sürecinde gerekli olacak olan müşterilerin çncelikli talepleri belirlenmelidir.
• Projenin sponsoru ile ,şampiyon ile ve diğer takım  üyeleri ile toplanan verilerin doğruluğu üzerine tartışılmalıdır.

TRIZ - YARATICI SORUN ÇÖZME TEORİSİ

YARATICI SORUN ÇÖZME TEORİSİ ( TRIZ )

Çocuklar yaratıcıdır. Fakat herhangi bir icadı gerçekleştirmek için gerekli ve yeterli bilgiye sahip değildir. Erişkinler ise bu bilgiye sahip olmalarına rağmen doğal yaratıcılıklarını yitirmişlerdir. Zira; okul çağından itibaren yapılan bilgi yüklemesi, üstelik bu bilgilerin çelişkilerle dolu olması yaratıcılığı öldürmektedir.

Fransız psikolog Antoine Ribaut yaratıcılıkla ilgili bir çalışmasında (Ribaut,1902) yaratıcılığın 18 yaşında tepe noktasına ulaştığını ve daha sonra hayat boyunca azaldığını belirtmiştir. Yıllar sonra Genrich Altshuller Ribaut'nun çalışmasına yanıt niteliğindeki bir çalışmasında (Altshuller,1970); yaratıcılığın 14 yaşında tepe noktasına ulaştığını, ancak bundan sonra yaşamın sonuna dek azaldığını söylemiştir. Daha sonra Zlotin de 21 yaşında yaratıcılığın en düşük noktasına geldiğini belirtmiştir, çünkü lise ve üniversite hayatı da yaratıcılığı öldürmektedir. Tabii bu üç araştırmanın sonucu da; çalışanları 14 yaşından büyük olan işletmeler için hayal kırıklığı yaratıcıdır (Terninko ve diğerleri,1998, s.ix).

Çağımızda ise işletmeler yaratıcı ve yenilikçi olmak zorundadırlar(Belski; 1999,s.192). Çünkü toplam kalite felsefesinin en önemli unsurlarından biri müşterilerin tatmin edilmesidir. Zira insanlar değer verdikleri şeylerin sürekliliğini ve dahası yeniliği ararlar (Russell,1998). Yenilikler ise yeni tasarımlarda kendini bulur.

Bir örgütün tasarım sürecini geliştirmede kullanılan üç araç vardır. Bunlardan ilki Kalite Fonksiyon Göçerimi (QFD) dir. QFD; Kalite Fonksiyon Göçerimi, bir geliştirme ekibine; müşteri istek ve ihtiyaçlarını açıkça belirleme ve bu istek ve ihtiyaçları karşılamak için önerilen ürün ve hizmetlerin yeteneklerini sistematik olarak değerlendirme olanağı sağlayan yapısallaşmış bir ürün planlama ve geliştirme yöntemidir (Cohen,1995,s11). QFD ; ürün ya da hizmet performansını etkileyen görevleri yerine getirmek için; müşteri ihtiyaçlarını bu işlerle ilgili çalışanlara kadar yaymaktadır(Şen ve Yenginol; 1999,s.372) . İkincisi TRIZ (Theory of Inventive Problem Solving) dir. Aslında yenilik yepmada temel araçlar Pugh'un kavram seçimi yöntemi (Pugh,1991) ve beyin fırtınasıyken; TRIZ ile QFD nin bütünleşmesi ; yaratıcı ürün ve süreçlerin tasarımını daha kolay hale getirmiştir. Üçüncüsü ise Genichi Taguchi'nin "Güçlü Tasarım" felsefesidir. Bu felsefe; bir tasarımın kontrol edilemeyen değişkenlerden bağımsız olarak, hedef değerlerde çalışmasını sağlayan ürün bileşeni değerlerini belirler. Dolayısıyla bu üç yaklaşımın birlikte uygulanması; müşteri yönlü güçlü tasarımların yapılmasını sağlar. Bir dördüncü araç ise TOC (Theory of Constraints) dir. TRIZ fiziksel çelişkileri çözerken; TOC (Theory of Constraints) yönetsel kısıtları çözmede kullanılmaktadır (Yenginol ve Özer; 1999).

İngilizce karşılığını oluşturan sözcüklerin baş harfleri ise TIPS kısaltmasını oluşturmaktadır.

TRIZ düşüncesinin temeli; çelişkilerin, yenilikçi çözümler üretilerek, metodolojik olarak çözümlenebilirliği düşüncesidir. Teori üç temele dayanır (Terninko ve diğerleri, s.3):

1.    İdeal tasarım (sistem) amaçtır.

2.    Çelişkiler problemi çözmeye yardım eder.

3.    Yenilikçi süreç sistematik olarak yapılandırılabilir.

Burada ideal sistemden kasıt: "Mekanizmanın olmadığı; fakat bu mekanizmanın yerine getirmesi gerekli fonksiyonun bulunduğu sistem"dir(ReVelle ve diğerleri;1998, s.125).
TRIZ'in asıl uğraştığı konu çelişkilerin çözülmesi, dolayısıyla tasarım güçlüklerinin yenilmesidir. Geliştirme takımları her zaman aşılması gereken bu türlü zıtlıklarla karşı karşıyadırlar. Altshuller çelişkiyi şöyle tanımlamıştır: "Bir sistemin bir niteliğinin ilerletilmesi ya da değerinin artırılması için yapılan bir girişimin, bir diğer sistem niteliğinin değerini düşürmesidir" (Terninko ve diğerleri; 1998, s.12). Bir maddenin aynı anda hem sıcak hem soğuk olması gerekliliği gibi (Terninko;1997,s.139).

Altshuller kendi işini mucitlerin teknik sorunlarına yaratıcı çözüler bulmak olarak değerlendirdiğinden TRIZ ortaya çıkmıştır ve yukarıda sözü edilen bu üç temel sayesinde yenilikçiler bol meyva vermişlerdir (Terninko;1997,s.129).

Altshuller'e göre sorunların giderilmesiyle uğraşanlar için; kendi alanlarının dışına taşan konularla uğraşmak gerçekten güç bir iştir. Bu nedenle sorun çözücüler genellikle bir olay karşısında düşünürken; psikolojik olarak kendi eğitimleri ve düşünüş şekillerinin onları yönlendirdiği tarafa yönelirler. Oysa çözüm aslında basit ve fakat düşünülmeyen tarafta olabilir (Şekil 1). Yaratıcılık; daha önce olmayan birşey yaratmaktır. Bu yapılırken de mevcut bir model değişikliğe uğratılır. Herhangibir yaratıda asıl değişen bir düşünce sistemi ya da modelidir, dolayısıyla asıl mücadele alanı bakış alanının genişletilmesidir (Wiik; 1999, s.246). Nasreddin Hoca'nın evinin anahtarını bodrumda kaybetmesi, ancak bodrum karanlık olduğundan, anahtarı kapının önünde araması bu duruma mizahi bir örnek oluşturmaktadır.

Altshuller'a göre "Daha çok kullanılabilir bilgi; mucitin yaratıcı potansiyelini artırır". Altshuller tasarımcıların bilgilerini artırmak amacıyla; belirlediği 39 mühendislik parametresini kendi aralarında ikili çiftler haline dönüştürmüş ve her çiftin çözümü için geliştirdiği 40 temel prensipten uygun olanlarını belirlemiş ve böylece çelişkiler matrisi ortaya çıkmıştır.

TRIZ Sistematiği

Eğer bir tasarım takımının spesifik bir sorunu varsa; bu sorun önce standart bir sorunla eşleştirilecektir. Altshuller'in oluşturduğu "çelişkiler matrisi"nde; satırlar , ilerleme sağlanan ya da değerinde artış olan parametreleri, sütunlar ise satırdaki parametrelerin artması nedeniyle değerlerinde gerileme ya da olumsuz yönde bir artış olan parametreleri göstermektedir . Satır ve sütunların kesiştiği hücrelerde ise bu istenmeyen durumu çözüme ulaştırmak için 40 prensipten uygun olanların numaraları yer almaktadır.

TRIZ'i uygularken; bir geliştirme takımının ilk olarak; kendi spesifik problemini standart bir problemle eşleştirmesi, diğer bir deyişle çelişkiler matrisinde ilgili hücreyi bulması gereklidir. İkinci aşama ise bu hücrede yer alan genelleştirilmiş çözümleri, yani 40 TRIZ prensibinden ilgili olanlarını spesifik bir çözüm haline dönüştürmektir (Şekil 2).

Bu durumu bir örnekle açıklayalım (Terninko ve diğerleri; 1998, s.73): Kalça kemiği kırığı olan bir hastanın kemiklerinin kaynamasını sağlamak amacıyla; iki kemiği birleştiren bir platin çivi takılmıştır. Ancak çiviyi çıkartma zamanı geldiğinde, kemik kaynarken genişlediğinden, çivi kemiğin içine iyice oturmuş ve hareket ettirmek zorlaşmıştır. TRIZ prensipleri sayesinde çivi yerinden çıkarılabilmiştir .

Bu durumda; kemiğin genişlemesi, 39 parametreden biri olan "hareketsiz cismin hacmi" parametresinde ilerleme olarak, istenmeyen sonuç ise; çiviyi yerinden çıkartmak için gerekli "kuvvet" parametresinde artış olarak düşünülmelidir. Bu iki parametre arasındaki çelişki; çelişkiler matrisinde gösterilmiştir (Şekil 3). Buradan da görüldüğü gibi bu çelişkinin çözümü için 2, 18 ve 37 numaralı prensipler uygun olabilir.

 Şekil 3. Çelişkiler Matrisi Kesiti

Kaynak: Terninko ve diğerleri; 1998,s.73.

Çözümde kullanılması önerilen prensipler :
Ø    2. Ayırma
Ø    18. Mekanik Titreşim ve
Ø    37. Isıl Genleşmedir.
Mekanik vibrasyon önerisi; kemiğin rezonant frekansında ultrason titreşimleriyle titreştirilerek, vidanın mikrovibrasyonlarla çıkarılmasını kapsamaktadır. Isıl genleşme ise; çivinin soğutularak çapının daraltılmasını ve bu sayede çıkmasını kolaylaştırmayı kapsamaktadır.
Standart çözümlerden özel çözümlere ulaşılmasını kolaylaştırmak için hazırlanmış çelişkiler matrisini oluşturan 39 parametre aşağıda listelenmiştir.

Altshuller'in 39 parametresi:
1.    Hareketli cismin ağırlığı
2.    Hareketsiz cismin ağırlığı
3.    Hareketli cismin uzunluğu
4.    Hareketsiz cismin uzunluğu
5.    Hareketli cismin alanı
6.    Hareketsiz cismin alanı
7.    Hareketli cismin hacmi
8.    Hareketsiz cismin hacmi
9.    Hız
10.  Kuvvet
11.  Gerilme / Basınç
12.   Şekil
13.   Cismin değişmezliği
14.   Mukavemet
15.   Hareketli cismin dayanımı
16.   Hareketsiz cismin dayanımı
17.   Isı
18.   Parlaklık
19.   Hareketli cismin harcadığı enerji
20.   Hareketsiz cismin harcadığı enerji
21.   Güç
22.   Enerji Kaybı
23.   Madde kaybı
24.   Bilgi Kaybı
25.   Zaman Kaybı
26.   Madde miktarı
27.   Güvenilirlik
28.   Ölçüm güvenilirliği
29.   İmalat güvenilirliği
30.   Cisme zarar verici faktörler
31.   Zarar verici yan etkiler
32.   İmalat kolaylığı
33.   Kullanım kolaylığı
34.   Onarım kolaylığı
35.   Adapte edilebilirlik
36.   Cihaz karmaşıklığı
37.   Kontrol karmaşıklığı
38.   Otomasyon düzeyi
39.   Verimlilik

Bu parametreler arasındaki çelişkileri çözmek amacıyla kullanılan 40 TRIZ prensibi ise aşağıda sıralanmıştır.

40 TRIZ Prensibi:
1.    Bölümleme
2.    Ayırma
3.    Kısmi kalite
4.    Asimetri
5.    Kombinasyon / Entegrasyon
6.    Evrensellik
7.    Yuvalama
8.    Karşı ağırlık
9.    Öncü karşıt eylem
10.    Öncü eylem
11.    Öncü önlem
12.    Eşit potansiyel
13.    Ters eylem
14.    Yuvarlama
15.    Dinamiklik
16.    Kısmi fazlalık
17.    Yeniden boyutlama
18.    Mekanik titreşim
19.    Periodik eylem
20.    Yararlı bir eylemin sürekliliği
21.    Hızlı hareket
22.    Zararı faydaya çevirme
23.    Geribesleme
24.    Aracılık
25.    Self-servis
26.    Kopyalama
27.    Pahalı dayanıklı cisim yerine ucuz dayanıksız cisim kullanma
28.    Mekanik sistemin yerine koyma
29.    Pnömatik ya da hidrolik yapılar kullanma
30.    İnce film ya da zar
31.    Gözenekli malzeme
32.    Renk değiştirme
33.    Homojenlik
34.    Atılan ya da değiştirilen parçalar
35.    Fiziksel ya da kimyasal durum değişikliği
36.    Faz dönüşümü
37.    Isıl genleşme
38.    Güçlü okside ediciler kullanma
39.    Durağan çevre
40.    Kompozit malzeme

 
Günümüzde işletmeler pazarda kalabilmek için bir mücadele içindedirler. Bu nedenle de yenilikçi olmaya zorlanmaktadırlar. Yenilik yapmak; artık iyi bir iş yapmaktan öteye zorunlu bir savaş haline gelmiştir (Russell,1998). Dünya pazarlarında kalabilmek için; müşterilere beklentilerini karşılayan ve aşan yeni ürünler sunmak, dolayısıyla onları tatmin etmek gereklidir.

TRIZ düşüncesinin kullanılmasıyla çelişkiler çekici hale gelir; zira her çelişki bir ilerleme olanağı sunar. Bu sayede fedakarlıklar yada fırsat maliyetleri söz konusu olmaktan çıkar ve İdeal tasarım bir hayalden çok beklentiye dönüşür (Terninko ve diğerleri;1998,s.71).
TRIZ'i öğrenmek zaman almakta ve fakat düşünce tarzını değiştirmektedir. Böylece ilerlemenin nasıl yapılacağı ile ilgili bir ortam yaratılmış olmaktadır. Bu sayede "Yaratıcı Sorun Çözme Teorisi" ; Kuzey Amerika ve Avrupa'daki kullanımları sırasında; çok faydalı çözümler ortaya koymuştur (ReVelle ve diğerleri; 1998, s.123).

Toplam Kalite Yönetimi ve ilgili teknikleri uygularken; ürün geliştirmede önemli rol oynayan TRIZ'i de öğrenmek ve uygulamaya koymak gerekir. TRIZ'in QFD, Taguchi metodolojisi ve TOC ile uyumlu bir biçimde uygulanabilir olması bu yolda bir avantajdır.

FMEA - HATA TÜRLERİ VE ETKİLERİ ANALİZİ ( HTEA )

HATA TÜRLERİ VE ETKİLERİ ANALİZİ (HTEA - FMEA)

HTEA Kavramı
Hata türleri ve etkileri analizi (HTEA), riskleri tahmin ederek hataları önlemeye yönelik güçlü bir analiz tekniğidir. HTEA; sistem, tasarım, süreç veya serviste oluşabilecek hataların değerlendirmesini yapan ve bu tür hataların değerlerinin sürekli azaltılmasını hedefleyen özel bir metodolojidir.

HTEA bir ürün yada süreçte bilinen veya olası hataların, önceki deneyimler yada teknoloji ile belirlenmesi ve bunların engellenmesi için yapılan planlamadan oluşan analitik bir tekniktir.

HTEA, hataların etkisini ve bunları önlemenin adımlarını saptamaya yarayan sistematik bir yaklaşımdır. HTEA güvenilirlik mühendisliğinin bir parçası olarak ürün ve süreç hatalarını analiz eder.

HTEA, tasarım, süreç, sistem ve hizmet ile ilgili bilinen veya olası hataları, yanlışları ve problemleri müşteriye ulaşmadan belirlemeyi, tanımlamayı ve ortadan kaldırmayı amaçlayan mühendislik tekniğidir.

Hata; tatmin etmeyen performans,
Tür; hatanın kendini belli etme şekli, hatanın tezahürü, hatanın şekli,
Etki; nedenin sonucu,
Analiz; bir maddenin veya konunun nelerden oluştuğunun anlaşılması için yapılan işlemler şeklinde tanımlanabilir.
Hata türü; bir elemanın fonksiyonunu yerine getirememesi durumudur.
Hata etkisi; bir hata oluştuğunda sistemi ya da müşteriyi nasıl etkileyeceğidir.
Hata sebebi; hatanın oluşmasını sağlayan olumsuz durumdur.

Yöntem ise her bir ürün, parça veya işlem için olası tüm hata türlerini, son kullanıcıya olan etkilerini ve bu hata türlerine sebep oluşturan nedenlerin değerlendirilmesidir. Hata istenmeyen bir özellik, kusur olarak bilindiğinden üründe, sistemde süreç yada serviste ortaya çıkabilecek bir hatanın maliyeti hem iç üretim maliyetlerinde hem de tüketici tatminsizliği olarak satış performansına yansır.

HTEA sistematik bir yaklaşımdır, çünkü,

·    Tüm ürün bileşenleri göz önüne alınır,

·    Her bileşen için bütün hata türleri teşhis edilmelidir,

·    Analizin tüm adımları kaydedilir.

HTEA yönteminin uygulanabilmesi için aşağıda belirtilen 4 adet ön şart herkes tarafından anlaşılmalı ve takip edilmelidir:

·   Öncelikle müşteri belirlenmelidir.
·   İncelenen fonksiyon ve amaç herkes tarafından bilinmelidir.
·   Problemlerin önceliği belirlenmelidir.
·   Düzeltici faaliyetlerde devamlı iyileşme sağlanmalıdır.

Başarılı bir HTEA uygulaması:

·   Her hatanın sebeplerini ve etkilerini belirler.
·   Potansiyel hataları tanımlar.
·   Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların  önceliğini ortaya çıkarır.
·  Problemlerin takibini ve düzeltici faaliyetlerin uygulanmasını sağlar                                                                                                                                                                               

Elde edilen sonuçlar iyileştirme programlarına dönüştürülebiliyorsa HTEA uygulaması başarılıdır denilebilir. Tüm organizasyon tarafından devamlı iyileşme konusu benimsenmezse dinamik bir HTEA programından bahsedilemez. Genellikle HTEA çalışmaları iki ayı geçmemeli ve konu küçük kapsamlar halinde ele alınmalıdır.

HTEA sürecine baktığımızda sistem şu şekilde ilerlemektedir:

HTEA çalışmaları, ürün tüketicinin eline geçmeden dizayn faaliyetlerinin son aşamalarında ve ürün prosesi esnasında kağıt üzerinde veya bilgisayar destekli olarak gerçekleştirilir. Bu çalışmada proses ve tasarım aşamaları adım adım incelenerek ortaya çıkabilecek hatalar belirlenir. Daha sonraki adımlarda hataların ortaya çıkması durumunda, çıkabilecek hatanın potansiyel hata kaynakları belirlenir. Burada hataların ortaya çıkma olasılığı, hatanın müşteri gözündeki anlamı hataların yakalanabilme olasılığı faktörleri değerlendirilerek risk öncelik sayısı belirlenir.Alınması gereken önlemler HTEA formlarına aktarılır ve analiz edilir. HTEA yalın bir sisteme uygulandığında çok etkili olmaktadır. Karmaşık sistemlerde  potansiyel hataların çok sayıda ve birbirine girmiş olması, sebeplerin tespit edilebilirliğinin ekonomik olmaması  HTEA uygulamalarını güçleştirmektedir.
HTEA metodunun, özellikle uygulanması gereken  durumlar;
·    Yeni bir ürün geliştirilirken,
·    Mevcut ürün veya parçalarda revizyon yapılması düşünülürken,
·    Ürün ya da sistem değişikliklerinde,
·    Sistemde özel güvenlik isteyen veya problemli olan parçalar varken,
·    Mevcut parça ve ürünlerin yeni sistemde kullanılması gerekirken

HTEA’nın tarihçesi

HTEA disiplini, ABD ordusunda geliştirilmiştir. “Hata Türü, Etkileri ve Riskinin Analizi Üzerine Prosedürler” diye adlandırılan Askeri Prosedür MIL-P-1629, 9Kasım1949 tarihinde başlatılmıştır. Sistem ve donatım hatalarının etkilerinin belirlenmesi için güvenilir bir teknik olarak kullanılmıştır.

1969da NASA tarafından,aya insan indirecek olan APOLLO projesinde uygulanmaya başlandı.Bu ürünün tek olması ve yüksek maliyeti nedeniyle, hiçbir parça veya sistemin arıza yapmaması isteniyordu.Tüm sistemi yedeklemenin yüksek maliyetine katlanmamak için HTEA uygulandı.

1970-1975 arasında, ABD Uçak Sanayisinde kullanılan HTEA’nın ilk endüstriyel uygulamasını 1975 yılında Japon NEC firması başlatmış ve daha sonra bu uygulama bütün dünyada yaygınlaşmıştır.

1980 yılında FORD tarafından otomotiv sanayisinde uygulaması başlatılmış, sistemde değişiklik yapılarak çok karmaşık olan askeri uygulama basitleştirilmiştir. Bu yöntem, Fransız Renault ve Citroen otomotiv şirketlerince AMDEC olarak isimlendirilmiştir.

1993 yılında Otomotiv Endüstrisi Faaliyet Grubu (AIAG) ve Amerikan Kalite Kontrol Topluluğu (ASQC) endüstri çapında HTEA standardı oluşturmuştur. Bu standart HTEA yapısı QS 9000 standardının geliştirilmesinde işbirliği yapan Chrysler, Ford ve General Motors şirketleri tarafından kabul edilmiştir.

HTEA’ nın kalite sistemindeki yeri:

Güvenilirlik (bir aletin veya sistemin verilen bir zaman süresi boyunca ve verilen çalışma koşulları altında, kendisinden beklenen işlevleri uygun bir şekilde yerine getirmesi olasılığıdır) ürün kalitesinin en önemli kriteri olmasının yanında müşteri tatmini açısından da çok önemli bir göstergedir.

Bu nedenle ürünün veya sürecin güvenilirliğini sağlamak için atılacak adım, ortaya çıkabilecek olan hataların türlerini ve bunların ürün ya da sürece etkilerini belirleyebilecek bir risk analizinin yapılması ve sürecin güvenilirliğinin kontrol altına alınmasıdır.

Bir HTEA çalışmasının öncelikli amacı;
·  Olası hataları, bunların neden ve sonuçlarını önceden; henüz bir ürünün imalatının planlanması aşamasında ya da geliştirme ve tasarım aşamasında belirlemek ve bu verileri değerlendirmek,
·  Hataları tamamen ortadan kaldıracak ve ya azaltacak önlemler almaktır
·  Ürün veya süreçte oluşabilecek potansiyel hataları önceden belirleyerek bu hataların oluşmasını engellemek.
·  Nihai ürünün müşteri ihtiyaç ve beklentilerini karşıladığından emin olmak için, planlanan imalat ve montaj süreçleriyle bağlantılı olarak bir ürünün tasarım karakteristiklerini analiz etmek.
·  Montaj veya imalat süreci için, sistemin dayandığı neden ve ilkeleri de yazılı hale getirmek.

Bu amaçlardan da anlaşılacağı üzere , HTEA toplam kalite sisteminin ayrılmaz bir parçasıdır.

Bu anlayışla bakıldığında hataların önlenmesine yönelik olarak eski ve yeni düşünce sistemi karşılaştırıldığında şu durum ortaya çıkmaktadır:

Eski Düşünce	Yeni Düşünce
Iskarta(hurda)ların gözlenmesi	Iskarta(hurda)ların önüne geçilmesi
Güvenirliğin ortaya konması	Güvensizliğin azaltılması
Problemlere çözüm üretilmesi	Problemlerin önlenmesi

Hata Türleri ve Etkileri Analizi, ürünlerin ve süreçlerin geliştirilmesinde öncelikli olarak hata riskinin ortadan kaldırılmasına odaklanan ve bu amaçla yapılan faaliyetleri belgelendiren bir tekniktir.

Şekil   1: Toplam kalite sisteminde HTEA'nın rolü

         HTEA aynı zamanda QS 9000’in beş ana unsurundan biridir. Bu beş ana unsur;

         APQP: Kalite planlama prosesi (Advanced product quality planning)

         SPC: İstatistiki proses kontrol

         MSA: Ölçüm sistemleri analizi

         PPAP: Üretim parçası onay prosesi

         HTEA: Hata türleri ve etkileri analizi

Şekil   5: ana unsur ile kontrol planı ilişkisi

HTEA'nın sağladığı faydalar:

HTEA ile elde edilen bilgiler tasarımda, üretim sürecinde değişiklikler yapma, kullanılan malzemeyi değiştirme, kalite kontrol ve kalite muayene ölçütlerini tekrar gözden geçirme gibi kararların verilmesinde kullanıldığından, yöntem karar verme aracı olarak da değerlendirilir. HTEA aşağıdaki fonksiyonların gerçekleştirilmesini sağlar.

·     Ürün, süreç yada hizmette hataların oluşturacağı en küçük bir zararın bile oluşumunun engellenmesini sağlamak için hata türlerini sistematik olarak gözden geçirir,

·     Ürün, süreç, hizmeti yada bunların fonksiyonelliğini etkileyebilecek her türlü hatayı ve bu hatanın etkilerini tanımlar,

·     Tanımlanan bu hatalardan hangilerinin ürün, süreç yada hizmet operasyonlarında daha kritik etkilerinin olduğunu belirler, bu yüzden meydana gelebilecek en büyük hasarı ve hangi hata türünün bu hasarı üretebileceğini tanımlar,

·     Montajda, montaj öncesinde, üründe ve süreçte hataların oluşum olasılığını ve bunun nereden kaynaklanabileceğini (tasarım, dizayn,operasyon,süreç, vb.) belirler,

·     Diğer kaynaklardan elde edilmesi mümkün olmayan hata oranlarını ve türlerini tanımlayarak gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,

·     Güvenilirliğin deneysel olarak test edilebilmesi için gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,

·     Bir ürün için değişikliklerin olabilecek etkilerini tanımlar,

·      Yüksek riskli bileşenlerin nasıl güvenilir hale getirilebileceğini tanımlar,

Yukarıdaki mühendislik avantajlarının yanı sıra HTEA tekniği kullanmanın getirdiği genel anlamdaki avantajlar aşağıda sıralanmıştır:

·   Hizmet veya ürünlerin kalitesini ve güvenilirliğini arttırır.

·   Şirket imajını arttırır.

·   Rekabet avantajını arttırır.

·   Müşteri tatminini arttırır.

·   Ürün geliştirme zaman ve maliyetini azaltır.

·   Tasarım geliştirme faaliyetlerinde bir öncelik sağlar.

·   En uygun sistem tasarımını seçmekte kolaylık sağlar.

·   Gelişim isteği doğurur.

·   Organizasyon kültürünü arttırır.

FMEA NASIL UYGULANIR?

Genel olarak bir FMEA uygulaması aşağıdaki süreçlerle gerçekleştirilir. Bu uygulamada FMEA tiplerinin akış olarak bir farkı yoktur. Fark, sadece tartışılan konulardadır.

1. Ekip oluşturma

İlk olarak analizi yapılacak proses ya da tasarım için, bu proses ya da tasarımla ilgili personelden oluşan bir ekip kurulmalıdır. Bu ekip daha sonraki aşamaları beyin firtınası şeklinde toplantılarla belirleyecektir.

2. Akış şeması

Sonraki aşama FMEA için prosesin bir akış şeması çizilmelidir. Eğer Tasarım FMEA yapılacaksa tasarlanan ürünün fonksiyonları belirlenmelidir. Bu tespit FMEA’nın diğer aşamalarına ışık tutacağı için dikkatli ve detaylı yapılmalıdır.

3. Hata türlerini belirleme

Akış Şeması çiziminden sonra prosesteki olası hata türleri belirlenmelidir. Sistem, bileşenlerine ayrıldıktan sonra olası hata türlerinin tanımlanmalıdır. Hata türü, hatanın gözlenen tarzı (türü)dır. Hatanın oluşma şekli bir fonksiyona bağlı olduğunda, hata türü, bir sistemin fonksiyonlarını yerine getirememe durumu veya anormal işleyişidir. Daha genel olarak hata türü yerine getirilememiş bir fonksiyon ve fonksiyonun yerine getirilememe şeklidir. Hata türü, fiziksel özellikler ile tanımlanır. Olası hata türünü belirlerken, hatanın ortaya çıkabileceği fakat oluşmasının gerekmeyeceği kabulü yapılır. Olası hata türü, genellikle hatanın oluşma türü ve sistemin çalışmasındaki etkisinin tanımını içerir.

4. Hataların potansiyel etkilerini belirleme

Hata türlerinin belirlenmesinin ardından belirlenen hata türlerinin potansiyel etkileri belirlenmelidir. Etki, her bir hata şekliyle neden olunan, sistemin fonksiyonelliğindeki değişikliği gösterir. Olası hata etkisi, hatanın ortaya çıktığı kabul edildiğinde, müşterinin neyin farkında olacağı ile ilgilidir. Kısaca, hata ile karşılaşan müşterinin tepkisini, yani olası hatayla karşılaştığında oluşan sonuçları tanımlar. Buradaki müşteri bir sonraki bölüm yada işlem yapacak kişi veya son kullanıcı olabilir. Uygulamada genellikle müşterinin son kullanıcı olarak seçildiği görülmektedir. Bunun nedeni de ürünün satın alınma miktarının, kullanıcısının memnunluk derecesi ile ilgili olmasıdır. Bunun yanında parçanın bulunduğu grup, sistem, ürün, ara müşteri, yan sanayi, yasalara uygunluk, kullanıcı emniyeti üzerindeki sonuçlar yani etkiler de belirlenebilir.

5. Hataların etkilerini puanlama

Hata etkileri için bir puanlama yapmak gerekmektedir. Bu puanlamada en çok kullanılan yaklaşım 1 ila 10 arası bir skalada hata etkisinin şiddetine göre puan vermedir. Şiddet ile müşteriye yansıyan olası hata sonuçlarının düzeyi değerlendirilir. Hata şiddeti etkiye karşılık gelir ve aralarında doğrusal bir ilişki söz konusudur. Hatanın etki düzeyi arttıkça ağırlık da artar. Belirlenen her hata etkisi için bir Şiddet (Severity (S)) puanı belirlenmeli ve kaydedilmelidir.

6. Hataların nedenini belirleme

Etkiler belirlendikten sonra hata türlerinin nedenleri tanımlanmalıdır. Olası hata türünün oluşmasında etkili olacak unsurlar, neden olarak tanımlanır. Hatanın nedeni, hatanın türünü oluşturabilecek ilk anormalliktir. Hata nedenleri tasarım esnasında sorunların oluşma gerekçelerini gösterir. Hata nedenlerini ortaya çıkarmak için, “Olası hata türünde sonuçlanabilir işlem değişkenleri nedenleri nelerdir?” sorusuna yanıt aranır.

7. Olasılıkların hesaplanması

Hata nedenleri içinden hataların oluşma olasılığının puanlandığı, Oluşma (Occurence (O)) puanı belirlenmelidir. Bu puanlama da yine 1 ila 10 arası değişen bir skaladan hatanın oluşma olasılığına göre seçilir.

Nedenlerinin tespitinden sonra, belirlenen hata türlerini şu an sistemde ya da prosesteki kontrol yöntemlerini tespit etmek gerekmektedir. Burada dikkat edilemesi gereken husus hata kontrol yöntemlerinin arzu edilenler değil o an sistemdeki ya da prosesteki kontroller olmasıdır.
Hataların kontrol yöntemleri, hataları tespit edebilme yeteneğine göre puanlandırılır. Tespit (Detection(D)) puanı yine 1 ila 10 arası bir skalada kontrol yönteminin hatayı tespit edebilme yeteneğine göre tespit edilir.

Yukarıdaki üç faktör (şiddet, oluşma, tespit) belirlendikten sonra Risk Öncelik Sayısı değeri hesaplanabilir. Risk Öncelik Sayısı (ROS), kritiklik sayısı göstergesidir ve bu üç faktörün puanlarının çarpımı ile hesaplanır. ROS her bir hata türü veya nedeni için “şiddet”, “oluşma” ve “tespit” gibi üç risk faktörü esas alınarak belirlenen sayısal değerdir. ROS değerinin hesaplanmasında, sözel veya olasılıksal olarak tanımlanan risk faktörlerinin belirli bir sayı aralığında atanan değerleri alınır. ROS ile her bir hata türü (nedeni) için riskler tanımlandığından en büyük ROS’ye sahip olandan başlayarak uzun dönemde ortadan kaldırılması kısa dönemde en aza indirilmesi için alınacak düzeltici önlemler belirlenir.

8. Düzeltici önlemler

Düzeltici önlemler, olası hata şekillerini veya nedenlerini ortadan kaldırmak veya olumsuz etkilerini minimize edilmesi için tasarım, üretim süreci, malzeme veya üretim yönetimi gibi çeşitli unsurlarda yapılacak değişikliklerdir. Düzeltici önlemleri ile ROS değerleri aşağıya çekilmeye çalışılır. ROS değerlerinin küçültülmesi, ağırlık, tespit, oluşma gibi risk faktörlerine atanan değerlerin küçültülmesiyle gerçekleşir.

Öngörülen düzeltici önlemlerin, yeterli etkinlikte uygulanmaya alınıp alınmadıklarının doğrulanması ve yeni sonuçların incelenmesi ve değerlendirilmesi gereklidir. Düzeltici önlemlerin devreye alınması açısından büyük önem taşır. Bu aşamada kritik ROS değerleri ortadan kaldırıncaya kadar çözümler incelenir ve değerlendirilir

Yukarıda yapılanların hepsi bir FMEA formunda kayıt altına alınmalı, hesaplanan ilk ROS değerleri ile düzeltici önlemler alındıktan sonraki ROS değerleri aynı form üzerinde gösterilmeli ve sistemdeki iyileştirmeler belirlenmelidir. Buradan da anlaşılacağı gibi FMEA hem hata önlem tekniği hem de sürekli iyileştirmeyi ve gelişimi sağlayan bir tekniktir.

DENEYSEL TASARIM

DENEYSEL TASARIM

DT tüm değişkenleri aynı anda ele almaktadır ve geniş aralığa sahip olan değerlerin tahmin edilerek belirlenmesinde yardımcı olmaktadır. Deneysel tasarım analizi varyans analizinin üzerine inşa edilmiştir. Ayrıca Genici Taguchi tarafından geliştirilen Taguchi metodunun da temelini deneysel tasarım yöntemi oluşturmaktadır.

Deneysel tasarım, bir süreci ve sürecin çıktısı olan değeri etkileyen değişken faktörlerin kavranması ve aralarındaki ilişkileri belirlemeye yarayan organize bir yapıyı oluşturmaktadır. Bu metot bir matematikçi ve genetikçi olan Fisher tarafından 1920 lerde ve 1930 da ilk kez ortaya atılmıştır.

Deneysel tasarım ondan yirmiye kadar olan deneyler grubunun tasarımını içermektedir. Bu grup değişkenler ile anlamlı ve sistematik ilişkiye sahip deneylerden meydana gelmektedir. Bu deneylerin sonuçları analiz edildiğinde optimal durumun belirlenmesinde yardımcılık rolünü üstlenir. Ayrıca hangi faktörler sonuçla yakından ilgili hangileri sonuçla ilgisinin olmadığını belirleyerek, faktörler arasındaki sinerji ve bağlantıların belirlenmesini sağlamaktadır.

Deneysel tasarım, iyi yapılandırılmış matris verilerine ihtiyaç duymaktadır. Küçük ölçekli matrisler dahi kullanılsa, matrisler iyi yapılandırıldığında varyans analizi anlamlı sonuçlar üretmektedir. Günümüzde Fisher’ın tasarım ve analiz metotları uluslar arası iş sahasında ve bilim dünyasında kabul görmüş bir uygulamadır.

Deneysel tasarımın deneysel bilgiyi bünyesinde toplayan bir stratejidir. Teorik modellerin kullanılması yerine, deneysel verileri üzerinden analiz yapılarak bilgi toplama işlemleri yapılır. Performansı arttırmak için, bilgi kazanmak için ve araştırılmak istenen herhangibir hadisede uygulanabilen bir yöntemdir.

Bir tasarımı inşa etmek demek, kontrol edilen durumlarda rol oynayan, küçük sayıda deneyin dikkatlice seçilmesi anlamına gelmektedir. Bir tasarımın inşasında birbiri ile ilişkili dört adım bulunmaktadır. Bunlar;

• Araştırmak için bir hedef belirlenir. Örneğin daha iyi anlamak, az öneme sahip bileşenleri bulmak veya optimuma ulaşmak gibi,
• Deney esnasında kontrol edilebilen değişkenleri, değişkenlerin seviyelerini ve varyasyon aralıklarını belirleme,
• Deneylerin yürütülmesinden sonra ölçülebilir değişkenleri ve bunların sonuca olan etkilerinin açıkça belirlenmesi,
• Tüm olası tasarımlar arasından hedef ile en çok bağdaşan tasarımın seçilmesi.

Standart tasarımlar deneysel tasarımın en iyi bilinen sınıfını teşkil etmektedirler. Deneysel tasarım, araştırma ve geliştirme çalışmalarında geniş olarak yer almaktadır. Birkaç deneyime dayanarak, maliyetlerin optimizasyonu ve minimizasyonu sağlanabilmektedir. Deneysel tasarım maliyeti azaltmak için sadece küçük ölçekli deneyimleri kullanması yeterli olabilmektedir.

Deneysel Tasarım İçin Temel Basamaklar

1. Problemin Tanımı : Kalite değişkenine veya değişkenlerini tanımlayınız. Bu değişkenlerin ölçülebilir olduğuna dikkat edilmelidir.
2. Kalite değişkenini etkileyen tüm faktörlerin bir listesi çıkarılır. Bu amaçla bir neden-sonuç diyagramı kullanılabilir. Bu aşamada değişik bölümlerden oluşturulmuş bir gruptan yardım alınabilir.
3. Faktörler kontrol edilebilen veya edilemeyen olmak üzere iki gruba ayrılır. Kontrol edilebilen faktörler birbirinden bağımsız olarak değiştirilebilmelidir.
4. Kontrol edilebilen faktörlerin sayısına bakılarak L8 veya L16 gibi bir deney deseni seçilir.
5. Her bir faktör için düzey değerleri seçilir. Bu değerlerin seçiminde ürün veya prosese yakın olan personelin fikirlerinin alınması önemlidir.
6. Faktörler, standart deney tasarım tabloları kullanılarak deney tasarım matrisinin sütunlarına atanır.
7. Faktörlerin atanmış oldukları deney tasarım matrisleri kullanılarak, uygulanacak faktör düzey kombinasyonları belirlenir.
8. Bir rassallaştırma yöntemi kullanılarak deneylerin uygulama sırası rassallaştırılır. (torbadan sayı çekimi gibi)
9. Deneyin uygulama planı yapılır. Bu plan, personel seçimi, zaman, ölçme yöntemi gibi konuları içermektedir. 7 ve 8. basamakta belirtilen faktör karışımları ve sıralamaları uygulama grubuna verilir. Deney yapılarak kalite değişkenini meydana getiren sonuçlar alınır.
10. Kullanılan yöntemle ve hesaplama tabloları kullanılarak etkilerin değerleri bulunur.
11. Normal olasılık tabloları kullanılarak hangi etkilerin istatistiksel olarak önemli olduklarına karar verilir.
12. Eğer önemli etkileşimler bulunmuşsa bunların ne anlama geldiği grafikler ile irdelenir.
13. Optimal ürün yada proses değerleri belirlenir.

Gerekirse doğrulama deneyleri yapılır.

CTQ (KRİTİK KALİTE KARAKTERİSTİKLERİ AĞACI)

CTQ(KRİTİK KALİTE KARAKTERİSTİKLERİ AĞACI)

CTQ ağacı müşteri taleplerini daha kolay ölçülebilir isteklere dönüştürmek için kullanılır. CTQ ağacı altı sigma metodolojisinde sıklıkla kullanılmaktadır. CTQ ağaçları müşterilerin isteklerinden türetilir. CTQ parametreleri türetilirken bu parametrelere müşteri memnuniyeti de eklenebilmektedir.

CTQ kriterleri, müşteri memnuniyeti ile buluşan, ilgilenilen ürün veya sürecin performans standartlarını ve spesifikasyon sınırlarını belirlememize yardımcı olacak olan ölçülebilir karaktaristikleri bulmak adına anahtar niteliği taşımaktadır. Geliştirmeleri ve dizayn çalışmalarını müşteri talepleri doğrultusunda hizaya sokar.

CTQ, içi veya dış müşteriler tarafından belirlenmiş olan ürün veya hizmetin karakteristiklerini belirler. Bu karakteristikler, ürün veya hizmet ile ilgili spesifikasyon sınırlarının alt ve üst sınırlarını belirlemede yardımcı olacağı gibi ürün veya hizmet ile ilgili olan diğer faktörlerinde belirlenmesinde önemli rol oynar. CTQ genellikle müşteri kanadından alınan nitel(soyut) istekleri dönüştürerek uygulanabilir sayısal iş spesifikasyonlarını belirlemelidir. Ayrıca CTQ tüm mevcut taleplerin tanımlandığından emin olarak yoluna devam etmek zorundadır.

CTQ ağacına bir örnek;

CTQ Metodolojisi

CTQ ağacını oluşturmak 5 adımda özetlenebilir;

• Adım 1 (Müşterinin anahtar taleplerini tanımlama) : Takım öncelikle müşterilerin ürün yada hizmet için belirttiği anahtar talepleri belirler. Bu işlem genellikle karşılıklı tartışılarak gerçekleştirilir.bu işlem ana terimlerden yola çıkarak müşterilere iyi hizmet vermek adına her kritik değer üzerinde önemle durularak gerçekleştirilir.
• Adım 2 (Müşteri için en çok önem arz eden talepleri belirleme) : Takım birinci adımda belirlenen müşteri talepleri arasından müşterilerin en fazla istediği talepleri karşılayabilmek için iki veya üç adet talebi belirlemelidir. İyi bir müşteri servisinin gereği olarak ilgili ürün hakkında geniş bilgiye sahip olan uzman personel tarafından müşterilerin istekleri telefonla hızlı bir şekilde cevap bulmalıdır.
• Adım 3 ( Müşteriler için ikincil derecede önem arz eden talepleri belirleme ) : bu adımda takım ikinci adımda belirlenen talep ve istekleri çözüme ulaştırmak için iki yada üç adet gereksinimi ve talebi belirlemelidir. Telefonlara hızlı cevap için iki adet çağrı sesi baz alınabilir ve iyi bir müşteri hizmeti için telefona cevap veren personel kendisine gelen çağrıların en az %90 oranında cevap verebilmeli diğer kalan kısmını ise uzman kişilere telefonu aktararak çözüme ulaştırmalıdır.
• Adım 4 ( Ölçülebilir gereksinimlere ulaşınca durma ) : bu adım, takım üyeleri ölçülebilir gereksinimlere ulaşınca geçerli olmaktadır. Eğer gereksinimler ve istekler tamamen ölçülebilir bir platforma taşınmışsa takım süreç tanımlama gereksinimleri üzerinde durabilir.
• Adım 5 ( En son gereksinimleri müşteriler ile beraber kontrol etme ) : bu adım CTQ ağacı üzerindeki tüm müşteri taleplerinin dikkate alındıktan sonra meydana gelen en son adımdır ve kesin ölçülebilir değerler üzerinden tüm müşteri taleplerinin değerlendirilmesinin bittiğini gösteren kısımdır. Tüm gereksinim ve talepler müşteriler ile beraber kontrol edilmelidir.

CTQ ağacı müşterilerin sözlü isteklerini ürün ve hizmetin işletme için faydalı olması adına ölçülebilir gereksinim ve isteklere dönüştürmektedir. CTQ ağacını kullanmamızın sebepleri şunlardır;

• Tüm müşterilerin talep ve isteklerini daha özel olarak CTQ gereksinimlerine dönüştürür.
• Taleplerin değişik bakış açıları ile tanımlandığından emin olunur,
• Takıma detaylandırılmış özelliklerin daha üst seviyelerinde hareket imkanı sunarak gelişimi destekler.

CTQ Ağacını Kurmanın Gerektiği Durumlar

İmalat süreçlerinde, gerekli spesifikasyonların karşılanması için mekanik ve teknik gereksinimlerin artış göstermesi, yada müşteri memnuniyetinin düşüş eğilimi gösterdiği zamanlarda müşterilerin isteklerinin spesifik sınırlarını ele almak için kullanılır. Sonuç olarak yukarıda sözü edilen beş adım uygulandığı zaman mevcudiyet tanımlanmış olmakla beraber müşteri istekleri de ele alınmış, anlaşılmış ve yol haritası çizilmiş olarak işletme yararına kullanıma hazır hale gelmektedir.

KONTROL ŞEMASI

KONTROL ŞEMASI

Kontrol planı metodolojisinin amacı, kaliteli ürününü müşteri beklentilerine uygun olarak üretilmesine yardımcı olmaktır. Bunlar, dizayn için metodik bir yaklaşım ve tüm sistem için katma değer kazandırıcı kontrol metotlarının seçimi ve uygulanması için sağlanır. Kontrol Planları, proses ve ürünlerde karşılaşılan değişimleri minimize etmek için kullanılan sistemlerin yazılı bir özetinin içerir. Alternatif format, en azından formun içeriği korunduğu sürece, kullanılabilir. Kontrol Planları, daha planlı olarak hazırlanmış operasyon sayfalarındaki bilgilerin yerine geçemez. Bu metodoloji yaygın olarak tüm imalat prosesleri ve teknolojileri için geçerlidir. Kontrol Planı, kalite prosesinin önemli bir parçasıdır ve yaşayan bir doküman olarak algılanmalıdır. Bu nedenle, bu bölüm diğer ilgili elemanlarla birlikte kullanılmalıdır.

Proseslerin kalite planlamasının önemli bir aşaması Kontrol Planının hazırlanmasıdır. Kontrol planı, ürünlerin ve proseslerin kontrol sistemlerinin yazılı olarak tanımlanmasıdır. Tek bir Kontrol Planı, aynı tip proseslerle ve aynı tip kaynaklar kullanılarak üretilen ürün grupları için kullanılabilir. Görsel yardım için gerekiyorsa çizimler Kontrol Planları yanında yer almalıdır. Kontrol Planlarını desteklemek için, proses takip talimatları tamamlanmalı ve devamlı olarak kullanılmalıdır.

Kontrol Planı, imalatın bütün aşamalarında, giriş kalite kontrol, in-proses (ara kontrol), final kontrol ve periyodik olarak yapılması gereken kontrolleri kapsayacak şekilde, proses çıktılarının kontrol altında olduğunu belgeleyecek tüm faaliyetleri tanımlar. Kontrol planı günlük imalat akışı sırasında, karakteristiklerin kontrolleri için kullanılacak proses takip ve kontrol metotlarını gösterir. Proseslerin sürekli olarak geliştirildiği düşünülürse, Kontrol Planları bu proses değişikliklerine karşı revize edilebilecek bir strateji dahilinde tutulmalıdır.

Kontrol planı ürünün yaşam döngüsü boyunca kullanılır ve sürekliliği sağlanır. Ürün yaşam döngüsünün ilk aşamalarında kontrol planının amacı, proses kontrolünün taslak planının dökümante edilmesinin ve iletişimin sağlamasıdır. İleriki aşamalarda, proseslerin nasıl kontrol edilip,ürünün kalitesinin nasıl sağlanacağı konusunda imalata yardım eder. Sonuçta, Kontrol Planı yürürlükte olan kontrol metodunu ve kullanılan ölçüm sistemini gösteren yaşayan bir doküman olarak kalır. Ölçüm sisteminde ve kontrol metodunda inceleme ve iyileştirmeler yapıldığında Kontrol Planı yeniden düzenlenmelidir.

Proses kontrol ve geliştirmenin etkin bir şekilde yürütülebilmesi için,prosesin temel özelliklerinin anlaşılmış olması gerekmektedir. Proses hakkında detaylı bilgi edinebilmek için eldeki tüm bilgiler kullanılarak karma prensipli çalışma grubu tarafından Kontrol Planı hazırlanır. Bu bilgiler;

·         İş Akış Diyagramları
·         Sistem/Dizayn/Proses Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMAE)
·         Önemli Karakteristikler
·         Benzer parçalardan edinilmiş deneyimler
·         Proses hakkında çalışma ekibinin bilgisi
·         Tasarımın gözden geçirilmesi
·         Optimizasyon Metotları (QFD,DOE vb)

Kontrol planı oluşturma ve kullanmanın faydaları şu şekilde sıralanabilir:

Kalite: Kontrol Plan Metodolojisi israfı azaltır ve ürünün kalitesini dizayn, üretim ve montaj aşamalarında yükseltir. Bu formal yaklaşım proses ve ürünün kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesini sağlar. Kontrol planları proses karakteristiklerini ve bu karakteristiklerin değişim nedenlerinin belirlenmesinde yardımcı olur. Proses karakteristiklerindeki (girdi değişkenleri) değişkenlik ürün karakteristiklerinde (çıktı değişkenleri) değişkenlere neden olur.

Müşteri Memnuniyeti: Kontrol planları müşteri içim önemli olan proses ve ürüne ait karakteristiklerin kaynaklarına odaklanır. Bu kaynakların önem verilen noktalarda verimli kullanımı maliyeti, kaliteden ödün verilmeden, düşürmeye yardımcı olur.

İletişim: Yaşayan bir doküman olarak, Kontrol Planları, ürün ve proses karakteristiklerinde, kontrol metotlarında ve karakteristiklerin ölçülmesindeki değişiklikleri belirler ve iletişimini sağlar.